Efficiëntere productie: Van Hessen kiest voor deskundig advies van Boostlogix

Van spaghettistructuur naar efficiënte productieprocessen

In de oude fabriek was sprake van een zogenaamde spaghettistructuur. De verschillende productiefasen liepen door elkaar, waardoor de doorlooptijd onnodig opliep en de efficiëntie onder druk stond. Bij de nieuwbouw wilde Van Hessen deze situatie voorkomen.

Hoewel er al een eerste ontwerp lag, schakelde het bedrijf Boostlogix in om de plannen kritisch te beoordelen. Door de bestaande productieprocessen diepgaand te analyseren, de goederenstromen in kaart te brengen en te begrijpen waarom bepaalde keuzes ooit waren gemaakt, konden diverse verbeterpunten worden geïdentificeerd. Op basis daarvan is de complete fabrieksindeling opnieuw ontworpen.

Het resultaat is een logische S-flow waarin het product efficiënt van de koelcel via de productielijn, de machines en de plaatvriezer naar de expeditie beweegt. Deze nieuwe inrichting vormt de basis voor een hogere productiviteit, een kortere doorlooptijd en een betere beschikbaarheid van de apparatuur.

Heilige huisjes doorbreken voor betere prestaties

Tijdens het project bleek dat één onderdeel de optimale flow in de weg stond: de bedrijfskantine. Deze was slechts enkele jaren oud, maar bevond zich precies midden in de toekomstige productieruimte.

Samen met Van Hessen is gekeken welke oplossing op lange termijn de grootste bijdrage zou leveren aan de productie efficiëntie. Dankzij een onderbouwde analyse werd besloten de kantine naar buiten te verplaatsen. Hierdoor ontstond ruimte voor een logische routing, toekomstige uitbreidingen en de plaatsing van nieuwe machines.

Dit soort keuzes laat zien dat procesoptimalisatie vaak verder gaat dan techniek alleen. Soms vraagt het om het durven doorbreken van bestaande situaties om uiteindelijk efficiënter te werken en de algehele efficiëntie van de fabriek te verhogen.

Productie efficiency en uw bedrijf verbeteren door slim ontwerpen

Een hogere productie efficiency ontstaat niet vanzelf. Het begint met het identificeren van knelpunten, het meten van de huidige prestaties en het ontwikkelen van slimme strategieën om processen te optimaliseren.

Daarbij spelen factoren als de beschikbaarheid van machines, de routing van grondstoffen, de positie van apparatuur en de inrichting van de productielijn een cruciale rol. Ook de toepassing van technologie, software en waar nodig automatisering draagt bij aan voortdurende verbetering.

Binnen veel productieomgevingen wordt hiervoor gekeken naar Overall Equipment Effectiveness (OEE). Door de berekening van beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit ontstaat een objectief beeld van de algehele effectiviteit van een productieproces. OEE helpt organisaties om kwaliteitsproblemen, stilstand en storingen inzichtelijk te maken, zodat gerichte verbeteringen kunnen worden doorgevoerd en de productkwaliteit verder kan worden verhoogd.